軋制工藝一般分為冷軋與熱軋，只要具有韌性的材料，理論上都可以用到軋制工藝。軋制工藝一般應用在金屬材料鋼板鋁板銅板等；還有一些非金屬材料比如塑料制品及玻璃制品等。

　　軋制過程采用工藝潤滑技術，除了可以減少摩擦及軋錕磨損，提高軋機能力和作業(yè)率外，還可能使軋制板的物理及冶金特征得到改善，如控制和改善晶粒組織，控制軋制織構形成，提高板材深沖性能等等。另一方面，軋制工藝潤滑與節(jié)能環(huán)保也有密切關系。在采用工藝潤滑后，噸消耗可降低5%~10%；能夠減少軋制過程中氧化鐵皮的生成，降低金屬損耗，并因此提高酸洗速度，降低酸性；使軋制產品的表面缺陷率降低30%~50%，提高成材率；提高熱軋循環(huán)水的利用率，減少除鱗用高壓水，減少冷軋輥用水量。

　　近年來，隨著連鑄連軋工藝的完善，板帶鋼精軋機組向高速化、高效率化方向發(fā)展，熱軋工藝潤滑技術得到了前所未有的重視，在連鑄連軋工藝、低溫大壓下軋制、熱軋板表面質量與板形控制、熱軋氧化鐵皮控制等方面得到很大的應用和發(fā)展。由此引發(fā)的研究重點是：進一步分析熱軋潤滑機理，研發(fā)新一代環(huán)保型軋制潤滑介質，如限制使用有毒化學添加劑、使用動植物油替代添加劑、選用可生物降解的油品、減少熱軋油燃燒物或殘留物對大氣和冷卻水的污染等等，同時要改進潤滑方法與裝置，開發(fā)高效潤滑技術和循環(huán)利用技術，提高熱軋潤滑工藝的可操作性。

　　軋制油的主要技術參數(shù)包括濃度、顆粒度、PH值、皂化值和乳化液穩(wěn)定指數(shù)等。

　　1，濃度，是指乳化液中軋制油的含量，是影響其潤滑性能、冷卻性能和殘油量的主要參數(shù)。濃度過高則軋機容易出現(xiàn)打滑現(xiàn)象，不利于冷卻；濃度過低則達不到潤滑效果，板帶容易出現(xiàn)劃傷，軋機震顫，速度提不上去，增加軋輥消耗。對于連軋機，一般前機架所用濃度較高，最后機架所用濃度較低。

　　2，顆粒度，是指乳化液中油滴顆粒的大小。顆粒度大則具有較好的帶油能力，也就是離水展著性好，因而有較好的潤滑性能，但穩(wěn)定性差。油滴小則穩(wěn)定性好，但帶油能力差。

　　3，PH值，是影響乳化液穩(wěn)定性的主要因素。PH值過高，容易皂化和形成鐵皂，過低則軋制油容易析出。當PH值過低時，雖然可增加穩(wěn)定性，但有可能導致過潤滑現(xiàn)象。一般軋制油的PH值范圍為5.0~7.5.

　　4，皂化值，是指產品中可皂化油脂。軋制油的皂化值直接影響它的潤滑性能。皂化值越高，潤滑性能越好；但是軋后退火板面清潔性也隨之變差。

　　5，乳化液穩(wěn)定指數(shù)（ESI），用來表明乳化液的穩(wěn)定性能。

作者：佚名　來源：中國油脂網(wǎng)